首鋼MCCR-DUE產線實現三大技術指標突破

首鋼京唐MCCR-DUE無頭軋制生產線，自去年5月以來不斷刷新產量紀錄。2021年7月初在北京舉行首鋼京唐MCCR-DUE產線達產暨項目驗收簽字儀式，標志著世界首條多模式全連續鑄軋生產線全面達產達效。在今年2月更是捷報頻傳，2月22日完成110mm斷面5.8m/min高拉速軋制，2月26日MCCR-DUE產線單輥期軋制公里數達到232km，2月28日完成0.8mm酸洗板極限規格軋制。自此MCCR-DUE產線的工藝技術指標在鑄機拉速、軋制公里數、軋制規格三方面均達歷史最好水平，刷新了三項歷史紀錄，達到國際先進水平。

MCCR-DUE產線是一條世界首創的多模式全連續鑄軋生產線，具有全新的工藝模式和技術，凝聚了首鋼集團及其合作方的前沿技術，充分展現了首鋼京唐MCCR項目團隊多年的技術積累和扎實的技術底蘊，為后續世界鋼鐵生產探明了新的方向。

產線優勢及產品定位

該產線設計生產能力210萬噸/年，與傳統熱連軋工藝相比具有突出優勢。其產品定位于高強、薄規格，采用先進無頭軋制技術及全流程潔凈鋼生產體系，具備與常規熱連軋、第二代薄板坯連鑄連軋、ESP生產線的差異化競爭優勢。同時，該線也是一條低碳生態產線，符合國家提出的“碳達峰、碳中和”目標要求，將為我國鋼鐵工業的技術進步作出較大的貢獻。

該線產品規格最薄為0.8mm，與首鋼京唐現有的4條熱軋產線形成“高效協同、優勢互補”的格局，同時還配套建設了一條高強平整線、一條高強連續酸洗線、一條熱基鍍鋅線，實現了產品“以熱代冷”目標，進一步提高了產品附加值。產線布局新穎緊湊，全長288m，從“鋼水”到“鋼卷”僅需25min，時間上僅為傳統熱連軋工藝的八分之一。產線生產模式靈活，具有單坯、半無頭、無頭三種軋制模式。采用目前世界最厚規格的薄板坯連鑄機、80m長輥底式均熱爐、“橫磁”的感應加熱、三點除鱗、加強型層流冷卻系統，使產線生產模式更靈活、生產組織更便捷、厚度方向晶粒更均勻、帶鋼表面質量更好、更能適應高端品種的工藝要求。

雖然MCCR-DUE產線的熱軋卷產品標準采用常規熱連軋的同等標準，但在產品尺寸精度、板形、性能一致性等方面均優于常規熱連軋產線。薄規格集裝箱板產品質量獲得了國內各大箱廠高度認可。酸洗產品開發并批量生產了冷成型鋼、汽車用高強鋼、熱成型鋼等系列產品。供熱基鍍鋅產品實現了550GD等系列品種全覆蓋，穩定批量供貨光伏等行業的龍頭企業。

事實證明，首鋼京唐二期工程選擇建設多模式全連續鑄軋生產線是一個富有挑戰及遠見的決定。該線取得巨大的成功，雖然在產線的設計與調試中凝聚了外方的熱情意志和技術創新，但更離不開首鋼京唐人的艱苦努力與付出。

攻克“卡脖子”難題

針對MCCR-DUE產線調試初期故障率頻發的情況，京唐公司調集各部門技術骨干組建了以鋼軋作業部、制造部、技術中心、設備部的技術單位精英為主的“16+1”團隊，即十六個課題組外加一個綜合推進組。具體課題專人專項推進，每月跟蹤評價，推進了現場問題的快速解決。面對MCCR輥期“卡脖子“的難題，技術中心開發出了適用于MCCR-DUE產線特殊工作輥輥型及配套的竄輥策略，使輥期由原來的不足100km達到了現在的232km。

為了試驗成功，MCCR所在的鋼軋作業部積極協調內外部力量，從生產組織、工藝控制、設備保障、操作控制等方面作了精心部署，逐步解決了軋制過程穿帶、表面質量控制難度大等關鍵技術難題，形成了一套完整的生產技術體系。

在剛剛過去的2021年首鋼京唐公司各產線牢牢把握“四堅持、四強化”的工作主線，不斷提升產線的制造能力，僅在去年5月份以MCCR為代表的新產線4次刷新月產紀錄。MCCR所在的鋼軋部先后解決了連鑄機拉速、隧道爐降低燃耗、軋制鐮刀彎的技術難題，極大地改善了主軋線紅銹、彗星狀壓入、劃卷渣等表面缺陷。5月份MCCR產量達18.8萬噸，全面達產達效。

2022年，鋼軋作業部在京唐公司各級上下的大力協助下，緊扣“降成本、提質量”工作主線，錨定打造行業一流、世界領先MCCR-DUE產線目標，在“高拉速、高質量、高效率、長輥期”四個方面下大力氣，從“澆鑄穩定性控制、長輥期軋制、設備功能精度”等方面下狠功夫，堅持目標導向、問題導向、結果導向，聚焦重難點問題一抓到底，不斷挖掘產線潛能取得成效，2月22日，MCCR連鑄主控室上方顯示屏上顯示著5.8m/min的數字，生產過程液位波定，澆鑄狀態平穩，鋼通量指數達到638，鑄機的高效生產能力得到進一步發揮。2月26日，MCCR-DUE產線實現單輥期軋制公里數達到232km，刷新2021年11月25日的190km軋制紀錄，再創歷史新高，在鑄機拉速、軋制公里數、軋制規格上均達歷史最好水平，至此，世界上首條多模式全連續鑄軋產線生產水平達到了一個更高層次。

為了保證此次提速成功，鋼軋作業部進行了精細入微的規劃部署。針對提速難點，從技術指標和操作標準等方面逐一梳理、反復推敲，通過開發高拉速保護渣、改善結晶器流場、優化結晶器冷卻水、二次冷卻水參數等諸多方式，摸索出一套最佳的生產方案，為拉速成功提升提供了有效保障。

軋機方面，為確保軋制成功，鋼軋作業部充分發揮MCCR-DUE產線裝備優勢，制定周密的軋制方案和操作要點。技術人員從源頭抓起，從工藝水檢查、模型設定、輥型優化、卷形控制等方面反復論證，先后優化軋機冷卻水系統、軋機設備精度等，合理控制各項二級設定參數，全力確保前后各機架溫度均勻性一致，有效杜絕了跑偏、軋破，與設備一起制定出最佳的生產方案，有效保障了鑄機拉速、軋制公里數、軋制規格極限的順利突破成功。

軋輥作為MCCR軋機生產的主要耗材，單輥期軋制公里數在生產成本控制上起著至關重要的作用。過早換輥會導致輥耗上升影響成本，但如果更換不及時又會影響帶鋼產品質量。2月26日，MCCR-DUE產線單輥期軋制公里數達到232km時，該線連軋工藝技術員張弛說“本次長輥期軋制過程歷時近14h。長時間軋制對設備穩定性是極大的考驗，雖然制約長輥期順穩生產的因素有很多，但無論哪個環節如若控制不當，都會導致產品出現嚴重的質量和板形問題。這14個小時心都提到嗓子眼了，心情是激動和忐忑共存”。事實證明，該次軋制使軋機工藝水平得到了很好的發揮，冷卻水流量得到充分開發，軋輥表面冷卻能力達到投產以來最好水平，同時各機架軋制負荷及壓下率分配合理，軋輥氧化膜持續均勻地分布在軋輥表面，滿足了長輥期生產對輥面的要求。

任何成功都離不開反復試驗，MCCR技術團隊專門針對軋輥熱凸度及輥身磨損帶來的板形問題，摸索出適合產線自身特點的輥型曲線及竄輥方法，配套使用MCCR特有的軋輥分段冷卻技術有效降低軋輥不均勻磨損，以達到合適的帶載狀態，使帶鋼橫截面更加均勻平滑。“1.0mm是我們常規軋制的規格，從1.0mm到0.8mm，雖然只有0.2mm的差距，但在軋制上卻是較難跨越的天塹。”連軋工藝技術員張弛說。此次軋制屬于酸洗板極限規格，板形控制難度極大，軋制負荷較高，極易出現軋機振動、板形不良及跑偏堆鋼事故。極限軋制對溫度均勻性和設備狀況要求嚴苛，只有軋機設備精度高、帶鋼溫度均勻性好才能保證板材橫向延伸均勻、板形良好，前后各機架軋制狀態良好，才能保證軋制穩定。

從設備角度來看，無頭軋制過程中過鋼板道設備持續長時間受帶鋼熱輻射影響，對產線設備自身冷卻能力要求更高，MCCR設備團隊深度優化設備散熱能力，使電氣元件運行順穩，有力保障了本次軋制的順利進行。

同時，在生產過程中作業部要求生產組織、點巡檢、攻關組等相關專業人員全程現場盯守，操作崗位緊盯軋制過程參數異常變化，及時進行調整跟蹤，全力保證了薄規格穩定生產，鋼軋作業部上下齊心高效協同、戮力同心，終于實現了“以熱代冷”目標新跨越。

關鍵詞： 技術指標